A quarta revolução industrial já começou, e empresas de todo o mundo correm contra o tempo para entrar nela. Na chamada “Indústria 4.0”, máquinas interconectadas conversam e trocam comandos entre si, armazenam dados na nuvem, identificam defeitos e fazem correções sem precisar de ajuda humana, a partir de informações fornecidas em tempo real. A união do conceito de internet das coisas com a automatização industrial acrescenta inteligência à manufatura e aumenta a produtividade. Nessa linha, a Mercedes-Benz resolveu renovar totalmente sua fábrica em São Bernardo do Campo, no ABC Paulista. Ao longo dos últimos cinco anos, a unidade passou por uma reformulação. O objetivo é ter uma fábrica totalmente equipada com máquinas conectadas em redes, e a conexão de todos os dispositivos e meios relacionados ao ambiente produtivo.
A Mercedes-Benz investiu desde 2015 cerca de R$ 500 milhões para automatizar a fábrica de São Bernardo do Campo, onde são montados todos os caminhões da marca feitos no Brasil, incluindo as famílias Accelo, Atego e Axor. A empresa ainda pretende investir R$ 2,4 bilhões, entre 2018 a 2022, nas outras unidades. A crescente especialização da mão de obra é uma preocupação da Mercedes, que contratou esse ano mais 330 trabalhadores para suas fábricas no Brasil, sendo 250 para a de São Bernardo do Campo e 80 para Juiz de Fora, em Minas Gerais. Hoje, com 8 mil funcionários em São Bernardo e cerca de 700 em Juiz de Fora, onde fabrica principalmente cabines, a Mercedes consegue produzir 40 mil veículos por ano. No início desta década, quando o mercado de caminhões estava em alta, chegou a fabricar mais de 70 mil, em três turnos, apenas em São Bernardo do Campo.
Entre as novidades apresentadas para otimizar e acompanhar o processo de produção está o aplicativo que pode ser acessado pelos supervisores da unidade pelo smartphone. O app permite acompanhar toda a produção da nova linha de montagem de caminhões. Essa ferramenta tem interface com a planta também de Juiz de Fora e em breve terá com as demais fábricas. Todos os dados gerados pelo aplicativo e pelos equipamentos, como apertadeiras eletrônicas e AGVs (Veículos Guiados Automaticamente). Os 66 AGVs da fábrica de São Bernardo do Campo são veículos autônomos que transportam caminhões e peças por toda linha e pela área de logística, em conexão com as estações de trabalho onde são instalados todos os componentes. Mais de 40 monitores de TV orientam os montadores em cada estação de trabalho. “Quase 100% de todos os processos podem ser acompanhados digitalmente. Se o montador tiver qualquer dúvida, basta checar na tela o vídeo de como proceder. Tudo está programado”, afirma Carlos Santiago, vice-presidente de Operações da Mercedes-Benz do Brasil.
Os sensores geram dados que são processados para manutenções preventivas nas máquinas, na gestão do estoque e no sequenciamento correto das peças na produção para cada modelo. A nova linha de produção permite à empresa produzir um caminhão em um tempo 15% menor. A logística interna foi beneficiada, com recursos que alertam sobre a possibilidade de falta de componentes, como também separam os itens de acordo com modelo que segue para a linha. “Ao criar uma fábrica 4.0 com processos conectados e automatizados, ganhamos flexibilidade e versatilidade para atender aos clientes com mais velocidade. Podemos programar melhor todas as operações”, explica Santiago. Tanto investimento em novidades tecnológicas é embalado por previsões bastante otimistas. O presidente da Mercedes-Benz do Brasil acredita em um crescimento de 30% nos vendas do mercado total de caminhões em 2018.
