A Mercedes-Benz está disposta a liderar a evolução da indústria brasileira de caminhões no rumo da Indústria 4.0. Os pilares da chamada “quarta revolução industrial” – como uso intensivo da tecnologia digital, conectividade, dados na nuvem, Big Data e Internet das Coisas – já estão presentes na linha de cabines de caminhões da fábrica de São Bernardo do Campo, no ABC Paulista. “Há pouco menos de um ano, inauguramos nesta planta a nova linha de montagem de caminhões, com a implantação pioneira e efetiva de conceitos da Indústria 4.0. Agora, com a linha de cabines, estamos dando mais um passo histórico e decisivo, que terá continuidade, porque avançaremos para a produção de agregados, como motores, câmbios e eixos, e também de chassis de ônibus”, valoriza Philipp Schiemer, presidente da Mercedes-Benz do Brasil e CEO América Latina.
Com o novo ambiente de trabalho na produção de cabines, a Mercedes-Benz projeta ganhos de 15% em eficiência e 20% em logística em relação a processos anteriores. A nova Linha de Cabines 4.0 vem desenvolvendo e testando, por exemplo, o uso de avançadas soluções – inéditas na empresa, na Daimler Trucks e em veículos comerciais no país – como óculos de realidade aumentada, robô colaborativo e exoesqueleto, ferramentas inovadoras para as linhas de produção. Essas tecnologias trazem ganhos importantes de ergonomia, qualidade de vida e segurança no ambiente de trabalho para os colaboradores. “Com a nova Linha de Cabines, seguimos entregando investimentos no Brasil, dentro do aporte de R$ 2,4 bilhões programado de 2018 a 2022”, informa Schiemer. “A linha de cabines também é resultado do aprimoramento do processo ergonômico nas células de trabalho e do investimento contínuo na qualidade de vida dos colaboradores, com participação da área de Medicina e Segurança do Trabalho. Nosso foco é a evolução do ambiente de trabalho, contribuindo para o desenvolvimento das equipes”, reforça Carlos Santiago, vice-presidente de Operações da Mercedes-Benz do Brasil.
O universo de equipamentos, ferramentas e tecnologias de última geração é diversificado e está totalmente conectado na atual linha de cabines. A tecnologia aplicada por toda linha permite disponibilizar dados em tempo real para diversas áreas da fábrica. Um App permite acompanhar 100% da produção pelo celular e de qualquer lugar. Essa ferramenta tem interface com a planta de Juiz de Fora (MG), onde ocorre a pintura das cabines, e com diversas áreas de São Bernardo do Campo. Dados gerados por equipamentos como as apertadeiras eletrônicas, robôs e AGVs (Automatic Guided Vehicle ou Veículo Guiado Automaticamente) são armazenados em um Data Lake e alimentam sistemas de inteligência artificial e Big Data. Utilizando recursos de Analytics, pode-se monitorar a qualidade de todos os produtos, detectar falhas e até fazer uma correlação com as informações de vendas, flexibilizando o mix de produção.
O uso da realidade aumentada é uma iniciativa pioneira na Mercedes-Benz do Brasil e na Daimler Trucks. Está sendo utilizada, a partir deste ano, no início do processo de montagem inferior da cabine para manutenção preventiva. Os óculos de realidade aumentada possibilitam visualizar imagens com parâmetros e informações dos sensores de um determinado equipamento ou do processo produtivo. Permite ao operador ou inspetor que atue de forma rápida e com as mãos livres, tendo o suporte de áudio, vídeo e outros documentos que auxiliam o processo de manutenção, garantindo redução no tempo de atendimento e qualidade na execução da tarefa.
Os robôs colaborativos trabalham em total sintonia com os operadores, aliviando esforços em atividades repetitivas, contribuindo para maior assertividade e qualidade. Na Mercedes-Benz do Brasil, o primeiro robô colaborativo atua na montagem da chave geral do caminhão. De braço duplo e mãos flexíveis, o robô colaborativo manuseia qualquer objeto, com alto nível de precisão. Graças a seu design compacto e ao controle preciso, não exige barreiras, gaiolas ou grades para utilização, nem zonas restritas de uso, garantindo a segurança dos operários e das pessoas a sua volta.
O uso do exoesqueleto é outra evolução da linha de cabines, com foco na ergonomia, saúde ocupacional e segurança para os colaboradores. Já são mais de três meses de estudos e testes, feitos em parceria com a Escola Politécnica da Universidade de São Paulo – Poli-USP, em um laboratório montado dentro da própria empresa. O exoesqueleto é uma estrutura de suporte adaptada ao corpo do colaborador e projetada ergonomicamente para ajudar nas ações de movimentos repetitivos, reduzindo o risco de lesões. Conforme o modelo, pode diminuir esforços nos ombros, coluna, quadril e pernas. Não aumenta a força do colaborador, mas reduz a fadiga muscular.
